BMW Eisenach: 18 Millionen Euro für moderne Maschinen

Zwei Mitarbeiter der BMW Fahrzeugtechnik GmbH arbeiten an einem Grosswerkzeug fuer die Herstellung von Karosserieteilen

Die Konzernankündigung vom Januar waren keine leeren Worte. Bei der BMW Fahrzeugtechnik GmbH läuft die Einrichtung eines neuen Fräszentrums. Das Werk "brummt".

Im Krisenjahr 2009 gab es keine Kurzarbeit, lediglich die Arbeitszeitkonten wurden abgeschmolzen. "Wir sind im vorigen Jahr eher gewachsen als geschrumpft", informierte Geschäftsführer Thomas Michel am Freitag. Ein Grund dafür: Das Werk ist innerhalb des Konzerns ein Hauptlieferant für Karosserieteile der Limousine Rolls-Royce "Ghost", intern R 4 genannt. Das ist die vergleichsweise günstige Einstiegsversion der Nobelmarke. Aus Krauthausen werden, verglichen mit früheren Jahren, mehr Stückzahlen abverlangt. "Frontklappen, Türen, Dächer - wir haben die Teileproduktion fast verdreifacht", ergänzte Michel.
Die Haupttätigkeit besteht jedoch unverändert darin, Presswerkzeuge für die eigentlichen Autofabriken von BMW und Mini zu entwickeln und herzustellen. Damit müssen die Thüringer stets einige Jahre im Voraus sein. Eine Absatzkrise wie 2008 und 2009 spüren sie kaum, zumindest weniger als klassische Montagewerke.
Am Freitag informierte sich Stefan Fricke, der hiesige Chef der Industrie- und Handelskammer (IHK), in dem Werk. "Jede Investition hier ist ein Signal", urteilte er.
Die erhofften Signale bleiben nicht aus. Zu Jahresbeginn hatte der Autokonzern angekündigt, 18 Millionen Euro für den Standort Eisenach bereitzustellen. Vier hochmoderne Fräsanlagen sind bereits angeliefert und werden dieser Tage mit vorhandenen Maschinen vernetzt.
Prunkstück soll eine Hochleistungspresse werden. "Damit bringen wir uns für die Zukunft auf Weltspitzenniveau", sagte der Werkschef. Im Premiumbereich wird immer öfter hochfester Stahl verarbeitet. "Der wirkt wie eine Feder", so Michel. Bei einer Umformung brauche es Presskräfte bis zu 3000 Tonnen. Herkömmliche Anlagen schafften aber nur 1200 bis 2000 Tonnen. Die anspruchsvollen Werkstoffe stellen auch den Werkzeugbau vor Herausforderungen. Die Teile müssen faktisch überpresst werden, denn sie federn anschließend zurück. Diesen Rücksprung müssen die Werkzeugbauer simulieren.

Die Konzernankündigung vom Januar waren keine leeren Worte. Bei der BMW Fahrzeugtechnik GmbH läuft die Einrichtung eines neuen Fräszentrums. Das Werk "brummt".
Krauthausen. Im Krisenjahr 2009 gab es keine Kurzarbeit, lediglich die Arbeitszeitkonten wurden abgeschmolzen. "Wir sind im vorigen Jahr eher gewachsen als geschrumpft", informierte Geschäftsführer Thomas Michel am Freitag. Ein Grund dafür: Das Werk ist innerhalb des Konzerns ein Hauptlieferant für Karosserieteile der Limousine Rolls-Royce "Ghost", intern R 4 genannt. Das ist die vergleichsweise günstige Einstiegsversion der Nobelmarke. Aus Krauthausen werden, verglichen mit früheren Jahren, mehr Stückzahlen abverlangt. "Frontklappen, Türen, Dächer - wir haben die Teileproduktion fast verdreifacht", ergänzte Michel.
Die Haupttätigkeit besteht jedoch unverändert darin, Presswerkzeuge für die eigentlichen Autofabriken von BMW und Mini zu entwickeln und herzustellen. Damit müssen die Thüringer stets einige Jahre im Voraus sein. Eine Absatzkrise wie 2008 und 2009 spüren sie kaum, zumindest weniger als klassische Montagewerke.
Am Freitag informierte sich Stefan Fricke, der hiesige Chef der Industrie- und Handelskammer (IHK), in dem Werk. "Jede Investition hier ist ein Signal", urteilte er.
Die erhofften Signale bleiben nicht aus. Zu Jahresbeginn hatte der Autokonzern angekündigt, 18 Millionen Euro für den Standort Eisenach bereitzustellen. Vier hochmoderne Fräsanlagen sind bereits angeliefert und werden dieser Tage mit vorhandenen Maschinen vernetzt.
Prunkstück soll eine Hochleistungspresse werden. "Damit bringen wir uns für die Zukunft auf Weltspitzenniveau", sagte der Werkschef. Im Premiumbereich wird immer öfter hochfester Stahl verarbeitet. "Der wirkt wie eine Feder", so Michel. Bei einer Umformung brauche es Presskräfte bis zu 3000 Tonnen. Herkömmliche Anlagen schafften aber nur 1200 bis 2000 Tonnen. Die anspruchsvollen Werkstoffe stellen auch den Werkzeugbau vor Herausforderungen. Die Teile müssen faktisch überpresst werden, denn sie federn anschließend zurück. Diesen Rücksprung müssen die Werkzeugbauer simulieren. (Thüringer Allgemeine)